Las redes de comunicación industriales nunca mueren.

Publicado por Marcos Fernández el día 13.9.11


En la década de 1990 hemos visto como desaparecían paulatinamente las redes propietarias industriales. Así como la aparición de los protocolos y redes de comunicación abiertos. Los usuarios abrazaron esta nueva era de las redes abiertas. Pero ahora es el momento de integrar las redes antiguas en las nuevas plataformas de comunicación, la mayoría de los cuales están basadas ​​en Ethernet.

En caso de ser necesario conectar una red propietaria usada hace décadas  a un control o sistema de TI moderno, puede que tengamos dificultades.

A veces, la integración se puede hacer con sólo actualizar el PLC a una nueva versión. Pero en ocasiones se puede tardar más tiempo.  En la práctica nos podemos encontrar que tardamos más tiempo en programar la comunicación con la antigua red de 1980 de lo que se ha tardado en escribir el código de control para todo el sistema.

La presión de la integración de la planta es una de las razones principales por las que los fabricantes están buscando la manera de conectarse a las redes antiguas y extraer los datos. Pero no siempre es fácil.



Un poco de historia reciente:

En 1995, Bradbury lanzó su primer sistema integrado de manufactura. Constaba de un PC basado en DOS con un programa de alimentación desarrollado en C. El PLC se comunicaba a través de Data Highway (DH +). Igualmente los sistemas de servo de su propia red, y la E / S utilizaba DeviceNet.

Pronto, los clientes empezaron a pedir una mejor forma de conectar la línea de producción a la oficina. Dynamic Data Exchange (DDE) fue utilizado en un PC basado en Windows para intercambiar datos con el software HMI basado en DOS.


Una serie de redes, tecnologías de la comunicación y protocolos de diferentes proveedores de equipos han surgido en los últimos años. Los fabricantes han dedicado muchas horas a tratar de desarrollar métodos para recopilar información. Además de garantizar la integridad de los datos y hacer que estos esteen a disposición de los sistemas de un nivel superior.

Hace cuatro años, Bradbury comenzó a desarrollar una solución de control completamente nuevo basado en Ethernet / IP. Uno de los objetivos era mantener la mayor cantidad de sistemas heredados posible.

A pesar de que EtherNet / IP funciona bien en los nuevos sistemas, el problema de la integración de los sistemas más antiguos se mantuvo. Algunos sistemas más antiguos no tenían un PLC, y en este caso vamos optaron por un PLC de la familia de procesadores Logix de Rockwell.

Uno de los objetivos principales fue proporcionar un sistema integrado de información para los operarios. Puesto que con la integración de sus procesos de negocio les ha permitido conseguir ahorros de costes, mayor eficiencia y una ventaja competitiva con respecto a la competencia del sector.




Caso práctico implantado por Bradbury:

McElroy fabrica productos de revestimiento de metal. Las operaciones de la compañía incluyen 12 plantas de producción, 18 centros de servicio y 40 lugares Mart Metal. Conectar todo junto presentaba un reto, especialmente cuando se trabaja con redes tradicionales.

La integración de las infraestructuras de TI con la tecnología de planta existente es un reto, ya que los métodos, las redes, sistemas operativos y componentes de procesamiento se desarrollaron a través de diferentes canales para los usuarios y equipos con diferentes necesidades.

Los recursos y destrezas empleados para mantener un sistema de ERP, sistema de correo electrónico y software de productividad de oficina disponibles en una red impulsada por Microsoft son muy diferentes a las necesarias para conmunicarse con los controladores PLC.

McElroy metal quería que la información transmitida entrara en su sistema ERP desde los controladores de su fábrica. Así consiguieron mejorar la eficiencia global del proceso. El esfuerzo de integración de su software de negocio y los datos con de planta ha sido satisfactorio, pero muy costoso.



Bradbury suministra la mayor parte del equipo de fabricación utilizado por McElroy, y las dos compañías trabajaron en este esfuerzo conjunto.

Las dos compañías crearon los laboratorios de pruebas de conjunto en las instalaciones de Bradbury en Moundridge, y en las instalaciones de McElroy en Bossier City.

Estos esfuerzos les han permitido sustituir los componentes obsoletos como los servidores de comunicaciones con el OPC. La mayoría de las soluciones que evalúa sólo requiere pasar a un PLC con capacidad Ethernet.

Teniendo en cuenta la tecnología existente en las plantas industriales y que esta debe estar disponible e integrada en un Sistema Integral de Automatización, nos podemos ver forzados a tener que realizar una integración similar a la de este ejemplo.

No obstante siempre nos será de gran utilidad la experiencia previa del fabricante. La cual nos permitirá reducir considerablemente los tiempos de puesta en marcha.